如果不关注技术，精益很快就会碰到天花板，只有将技术和精益两者有机融合，关注技术创新，才能在成本控制、智能制造等方面取得更大的突破，开拓无限可能。
西飞数控加工厂在精益工厂建设之初就一直狠抓技术引领作用，采取“标杆引领、整体推进”策略，以肋类零件精益单元为试点，“七个单元”齐步走，共同推进。
肋类零件精益单元：由“累”到“乐”
当初，肋类零件精益单元的员工打趣地把自己所在的单元叫做“累”单元。单元里技术人员楚俊毅说：“想想那时候，为了提升产能，可真是想尽了办法，每天过得那叫一个“累”， 连喝水的工夫都没有。”
而原先分布在3个工段由39台设备加工的400多项零件全部集中到肋单元的12台设备上后，产能严重不足，急件越来越多。本来产能就不足，加工流程再不规范，更是拉低了生产效率。是精益改变了这一切，他们对零件进行工艺精益化、标准化工作，运用价值流程图、百分负载表等精益工具分析解决这些单元建设初期存在的瓶颈问题。
针对数控瓶颈产能的提升，工艺精益化及标准化工作可算是肋零件单元建设初期关键的基础工作之一。相似零件运用统一的程编轨迹、统一的定位装夹方案，统一的刀具及参数、统一的防差错方案、统一的制造指令， 这些标准化有效控制了单元零件的加工质量。通过“黑灯设备”、FZ37设备“成组化加工”等技术创新项目的开发应用，实现了程序调用、基准找正、刀具切换的全面自动化，甚至连铝屑的清扫都可以由机器完成。
如今，数控加工厂最先开展精益单元建设试点的肋类零件单元的员工们现在是真的“乐”了。
钳工打磨间：打磨零件少了
针对钳工产能的提升，数控加工厂精益团队开展了“无钳工打磨”项目， 协调质量技术人员明确了单元内主要产品的打磨标准，单元内主要产品的打磨量下降了30%以上，还制作了“精益样板架”“钳工工作台”等精益器具， 有效提高了钳工加工效率。“无钳工打磨”项目的开展使零件打磨量平均至少下降了30%以上。钳工张盟感慨如今工作比以前轻松了许多。
为了解决钳工瓶颈的问题，数控加工厂开发了锐边倒圆技术，这在机加零件厂可算是大突破。原先通过钳工手工进行锐边倒圆，现在通过数控编程技术的运用，锐边倒圆又快又好， 一件活儿就能减少时间15分钟以上， 按肋单元每个月交付零件至少在1500件以上，一个月可节约300多小时的工作时间。如今，数控加工厂技术室正在与设计和质量部门共同研究，明确钳工打磨标准。同时，厂里内部也梳理了钳工工作流程，细化工作项， 进行工作量分流，然后组织进行培训， 消灭产品过度打磨的现象。
人的质量是精益管理的关键
数控加工厂以“问题导向，目标导向和绩效导向”为指导原则，建立精益工厂指标体系和精益单元建设指标体系。2017年开始，通过SQCDP可视板、合理化建议、小改小革、精益意见收集箱等多种方式，集思广益。只有解决人的质量问题才能搞好精益单元建设，数控加工厂在人员管理方面想了很多办法。他们对工人技能进行等级评定，编制《操作工技能等级评定管理办法》，将工人技能分为5级， 分别制定评价标准，对216名操作工人进行等级评定3次。数控加工厂在生产现场的数控设备上配备了信息可视化看板，看板上涵盖了人员技能、三级计划及标准工时、开工条件确认、设备状态及设备利用率。通过信息可视化看板来拉动现场管理，提升单元管理效率，将单元生产模式由传统的推动式生产转变为拉动式生产。单元内培养“水蜘蛛”形式的多能工，除协助单元内数控操作工进行生产准备、进行数控顶班工作外，还能迅速处理单元计划管控外的突发情况。
通过实践探索和反思，数控加工厂全员深刻认识到，建设精益工厂就是建设数控加工厂的未来，他们将继续通过技术提升、管理提升打造智慧数控，而员工们学习各项技能的积极性也被充分调动，谁做精益谁受益的理念已深入人心。